工业创新的另一个方向

版权所有：美韬咨询 2021-09-30 14:17:58

去年发布iPhone12时，苹果公司宣布，其新售手机将不再标配搭售充电器。今年9月27日，宝马也在多家主流媒体官宣了其进军汽车再制造件领域的决心和目标。反观国内，各地正焦头烂额地应对着“限电降产能”的痛苦局面。

再结合今年7月中国颁布的《“十四五”循环经济发展规划》，和相关部门其后联合印发的《汽车零部件再制造规范管理暂行办法》，我们可以知道，碳减排和可持续发展正成为制造业的关键战略发展目标。

纵观中国市场，除了华为，理想、蔚来、小鹏，……连小米这样的手机企业都造起了电动车，可见人们对汽车产品创新已经固化到了一个怎样的地步。那么，除了布局新能源车或在汽车动力总成端进行研发创新，达成减排外，传统车企还有没有其他路可走？

在欧洲，环保理念被广泛接受并推行，旧件回收、再制造件生产、再制造件流通、再制造件市场监管都形成了一套经验。以汽车这种复杂的机械装置为例，每年的零部件损耗都是一个惊人的数字。而汽车因为经常开行的道路差异和气候、使用习惯等原因，很多零部件在汽车达到报废时限的时候还未完全成为废品，根据有关规定，这些并没有报废的零部件也不得不随着汽车的报废而报废掉了。这显然是一种浪费，无形中增加了生产新件的数量，也增加了碳排放，所以，有社会责任感的企业不会袖手旁观。

据了解，从2019年开始，宝马在中国逐步导入本地再制造业务，开发本地再制造产品。2021年至今，已有超3千件宝马再制造件在获得中国消费者知情同意的情况下被购买更换使用。

再制造，是对旧产品进行性能恢复的过程，其产品的质量和性能均不低于原型新品。为保证再制造件的品质和性能，生产商必须以极尽严苛的制造标准和检测标准，把控每个生产环节的产物。没有一流的生产标准，没有对生产、回收、再制造的每一个环节精耕细作，循环经济就是一纸空谈。宝马在其践行中，通过高质量的把关环节，和创新的技术输出，充分保障了每一环节产出物的卓越品质。

第一个环节，回收和处置自家已售出的废旧零配件。仅在2020年后8个月，华晨宝马就回收了总重量超过669吨的108070个零配件，其中包含203.3吨金属，56.7吨塑料和35.9吨纸，并实现了共计4万5千吨钢材的回收与闭环生产。另外，2020年全年，宝马还在中国回收了共计4347个废旧动力电池，总重98261千克。

第二个环节，待零部件的回收。经严格筛选后，宝马将这些回收来的优质原材料重新输入生产制造流程，用于新产品的制造。而合格的零配件也通过“回炉重造”实现“蜕变重生”，经标准化的生产流程输出为消费者物美价廉的新选择。

另一方面，在再制造过程中延续新品制造的“零缺陷”把控措施，保证投放市场的再制造零部件具备与全新配件完全一致的出厂标准和制造工艺。

比如，在旧件回收及检测环节，因为每一个旧件都已实现系统可追溯，所以，宝马根据旧件回收来源和检测结果，筛选掉所有有潜在风险的旧件，以确保再制造件的质量特性和安全环保性能不低于原型新品。

在再制造过程中，装配、EOL功能测试、系统装配等步骤，完全按照新件出厂标准控制生产过程参数和产品性能。甚至新件生产装配中的新技术和新工艺也已同样应用到再制造件的生产过程中。

在质量检测方面，每一台宝马再制造件都遵循全新配件的质量标准，只有100%通过检测才可以进入出厂流程。

投放市场后，华晨宝马对再制造件提供和新件一致的两年质保，同时要求各授权经销商在维修服务中使用再制造件时，必须明确告知客户。这显示出宝马对自家再制造配件的信心。

据宝马官方，到2030年，其将汽车使用阶段的碳排放量较2019年降低50%，将单车全生命周期平均碳排放量较2019年水平降低至少40%，其中供应链端降低20%、生产层面降低80%、使用阶段降低50%，集团整体减少二氧化碳排放超2亿吨。

随着碳中和概念成为时代主旋律，除了在动力端减排外，类似宝马这种再制造理念的推行将为工业创新示范出另一条可持续发展之路：左手加码研发再制造件等科技创新，右手围绕用户维修需求持续构建再制造件认知体系，培育起既减排环保又豪华舒适的新消费模式。

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